Quy trình sản xuất ống thép không gỉ

Cán nguội: đây là quá trình gia công biến dạng dẻo bằng áp lực và kéo giãn. Luyện cán có thể thay đổi thành phần hóa học của vật liệu thép. Cán nguội không thể thay đổi thành phần hóa học của thép, cuộn thép sẽ được đưa vào thiết bị cán nguội, các trục cán sẽ áp dụng những mức áp lực khác nhau, cuộn thép sẽ được cán nguội thành những độ dày khác nhau, sau đó đi qua trục cán hoàn thiện cuối cùng để kiểm soát độ chính xác về độ dày của cuộn thép, độ chính xác thường đạt trong khoảng 3 silk.

Tôi luyện: Cuộn cán nguội được đưa vào lò tôi luyện chuyên dụng, nung nóng đến một nhiệt độ nhất định (900-1100 độ), đồng thời điều chỉnh tốc độ của lò tôi luyện để đạt được độ cứng phù hợp. Nếu vật liệu cần mềm hơn, tốc độ tôi luyện sẽ chậm hơn, chi phí tương ứng cũng cao hơn. 201 và 304 là thép không gỉ austenit, trong quá trình tôi luyện, cần phải sử dụng nhiệt và làm nguội để sửa chữa lại cấu trúc kim loại bị tổn hại trong quá trình cán nguội. Do đó, tôi luyện là một khâu rất quan trọng. Đôi khi nếu tôi luyện không đủ tốt, sản phẩm dễ bị gỉ sét.

Chi tiết gia công được nung nóng đến một nhiệt độ xác định, giữ nhiệt trong một khoảng thời gian nhất định, sau đó làm nguội chậm — đây là quy trình nhiệt luyện kim loại. Mục đích của quá trình tôi luyện là:

1. Cải thiện hoặc loại bỏ các khuyết tật cấu trúc và ứng suất dư sinh ra trong quá trình đúc, rèn, cán và hàn thép, ngăn ngừa biến dạng và nứt vỡ của chi tiết gia công

2. Làm mềm chi tiết gia công để thuận tiện cho việc cắt gọt.

3 làm nhỏ hạt, cải thiện cấu trúc để nâng cao tính chất cơ học của phôi. Chuẩn bị cấu trúc cho nhiệt luyện cuối cùng và quá trình chế tạo ống.

Chia dải: cuộn thép không gỉ, cắt thành độ rộng tương ứng, để tiến hành gia công sâu và chế tạo ống tiếp theo, quá trình chia dải cần lưu ý bảo vệ, tránh làm trầy xước cuộn thép, độ rộng và sai số khi chia dải, ngoài ra mối quan hệ giữa việc chia dải với quy trình chế tạo ống, mép dải thép sau khi chia xuất hiện các vết nứt đầu mép và ba via, sứt mẻ sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ thu hồi ống hàn.

Hàn: quy trình quan trọng nhất trong sản xuất ống thép không gỉ, phương pháp hàn chủ yếu sử dụng là hàn hồ quang argon, hàn tần số cao, hàn plasma, hàn laser. Hiện nay phương pháp được sử dụng phổ biến nhất là hàn hồ quang argon.

Hàn hồ quang argon: khí bảo vệ là argon tinh khiết hoặc hỗn hợp khí, chất lượng hàn cao, khả năng ngấu mối hàn tốt, các sản phẩm của nó được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp hóa chất, hạt nhân và thực phẩm.

Hàn tần số cao: với nguồn điện công suất lớn hơn, đối với các vật liệu khác nhau, độ dày thành ống và đường kính ngoài của ống thép có thể đạt được tốc độ hàn cao hơn. So với hàn hồ quang argon, tốc độ hàn cao nhất của nó gấp hơn 10 lần. Ví dụ, trong sản xuất ống sắt sử dụng phương pháp hàn tần số cao.

Hàn plasma: có khả năng xuyên sâu mạnh, là phương pháp hàn kim loại nóng chảy dưới sự bảo vệ của khí bảo vệ, sử dụng mỏ plasma đặc biệt tạo ra hồ quang plasma nhiệt độ cao. Ví dụ, nếu độ dày vật liệu đạt tới 6,0mm hoặc lớn hơn, thường cần sử dụng phương pháp hàn plasma để đảm bảo mối hàn được ngấu hoàn toàn.

Ống thép không gỉ hàn được sản xuất từ ống vuông, ống chữ nhật, ống bầu dục, ống định hình, ban đầu từ ống tròn, thông qua việc sản xuất ống tròn có chu vi bằng nhau, sau đó được tạo hình thành các loại ống tương ứng, cuối cùng tạo hình và làm thẳng bằng khuôn.

Quy trình cắt trong sản xuất ống thép không gỉ tương đối thô, hầu hết được cắt bằng lưỡi cưa tay, vết cắt sẽ tạo ra một lượng nhỏ đầu thừa; phương pháp khác là cắt bằng cưa đai, ví dụ như các ống thép không gỉ có đường kính lớn, cũng sẽ tạo ra một mẻ đầu thừa, khi lượng đầu thừa quá nhiều, công nhân cần phải thay lưỡi cưa.

Đánh bóng: Sau khi ống được tạo hình, bề mặt được đánh bóng bằng máy đánh bóng. Thông thường, có một số quy trình xử lý bề mặt đối với sản phẩm và ống trang trí, đánh bóng được chia thành bóng sáng (gương), 6K, 8K; và chà nhám được chia thành nhám tròn và nhám thẳng, với các cấp độ 40#, 60#, 80#, 180#, 240#, 400#, 600# để đáp ứng các nhu cầu khác nhau của khách hàng.