Paslanmaz çelik boru üretimi süreci

Soğuk haddeleme: Basınç ve süneklik uygulama işlemidir. Ergitme, çelik malzemenin kimyasal bileşimini değiştirebilir. Soğuk haddeleme, çeliğin kimyasal bileşimini değiştiremez; bobin soğuk haddeleme ekipmanına yerleştirilerek farklı basınçlar uygulanır, bobin farklı kalınlıklarda soğuk haddelenir ve ardından son düzeltme hattından geçirilerek bobinin kalınlık hassasiyeti kontrol edilir, genel hassasiyet 3 mikron içindedir.

Tavlama: Soğuk haddeleme bobini, profesyonel bir tavlama fırınına yerleştirilir, belirli bir sıcaklığa (900-1100 derece) kadar ısıtılır ve tavlama fırınının hızı ayarlanarak uygun sertlik elde edilir. Malzemenin yumuşak olması için tavlama hızı yavaş olur ve buna bağlı olarak maliyet artar. 201 ve 304, östenitik paslanmaz çeliktir. Tavlama sürecinde, soğuk haddeleme işlemiyle bozulan metalurjik yapının onarılması için ısınma ve soğuma işlemleri gereklidir. Bu nedenle tavlama, çok kritik bir aşamadır. Bazen tavlama yeterince iyi değilse pas kolayca oluşabilir.

İş parçası, önceden belirlenmiş bir sıcaklığa kadar ısıtılır, belirli bir süre tutulur ve ardından yavaşça soğutulur; bu metalin ısı ile işlem gören sürecidir. Tavlamanın amacı şudur:

1 döküm, dövme, haddeleme ve kaynak süreçlerinde çelikte meydana gelen çeşitli yapısal kusurları ve artık gerilmeleri iyileştirmek ya da ortadan kaldırmak, iş parçasının deformasyonunu ve çatlamasını önlemek

2 kesme işlemi için iş parçasının yumuşatılmasıdır.

3 tane tane boyutunu küçültün, mekanik özelliklerini iyileştirmek için organizasyonu geliştirin. İş parçasının son ısıl işlemi ve boru üretimi için organizasyonel hazırlık yapın.

Yarma: Paslanmaz çelik bobini, ilgili genişliğe keserek daha derin işleme ve boru üretimi yapabilmek için genişlik ayarını yapın. Yarma işlemi sırasında bobinin çizilmesini önlemek amacıyla koruma sağlanmalıdır. Ayrıca yarma genişliği ve hata toleransı, boru üretimi süreciyle olan ilişkisi, yarmadan dolayı çelik şeridin baş kısmında oluşan çapak ve kenar kırıkları, doğrudan kaynaklı borunun verimini etkiler.

Kaynak: Paslanmaz çelik borunun en önemli işlem basamağıdır. Paslanmaz çelikte genellikle argon ark kaynağı, yüksek frekanslı kaynak, plazma kaynağı, lazer kaynağı kullanılır. Günümüzde en çok kullanılan yöntem argon ark kaynağıdır.

Argon ark kaynağı: koruyucu gaz saf argon veya karışık gazdır, yüksek kaynak kalitesi, iyi kaynak nüfuziyeti performansı, ürünleri kimya, nükleer ve gıda endüstrisinde yaygın olarak kullanılır.

Yüksek frekanslı kaynak: daha yüksek güç kaynağı gücüne sahip olup, farklı malzemelere ve çelik boruların dış çapı duvar kalınlığına bağlı olarak daha yüksek kaynak hızı elde edilebilir. Argon ark kaynağı ile karşılaştırıldığında en yüksek kaynak hızı 10 katından fazladır. Örneğin, yüksek frekanslı kaynak ile demir boru üretimi.

Plazma kaynağı: güçlü nüfuziyet gücüne sahiptir, yüksek sıcaklıklı plazma arkını üreten özel yapılandırılmış bir plazma torcu kullanımını içerir ve koruyucu gaz altında metalin ergimesiyle kaynak yapılan bir yöntemdir. Örneğin, malzeme kalınlığı 6,0 mm veya daha fazlaysa genellikle plazma kaynağı gereklidir, böylece kaynak dikişinin tam olarak kaynatıldığından emin olunur.

Kare boru, dikdörtgen boru, oval boru, profilli boru, başlangıçta yuvarlak borudan, yuvarlak borunun aynı çevresine sahip olacak şekilde üretimi ve ardından ilgili boru şekline dönüştürülmesiyle, son olarak kalıplarla şekillendirilmesi ve düzeltilmesiyle oluşan paslanmaz çelik kaynaklı boru.

Paslanmaz çelik boru üretim kesme işlemi nispeten kaba bir işlemdir, çoğunda testere bıçakları ile kesilir, kesme işlemi küçük bir miktar çapak meydana getirir; diğeri ise bant testere ile kesmedir, örneğin büyük çaplı paslanmaz çelik borular, burada da genellikle bir miktar çapak oluşur ve çapak miktarı fazla olduğunda işçilerin testere bıçağını değiştirmesi gerekir.

Parlatma: Boru şekillendirildikten sonra yüzey, parlatma makinesi ile parlatılır. Genellikle, ürünün ve dekoratif boruların yüzey işlemlerinde birkaç farklı süreç uygulanır; parlatma parlak (ayna), 6K, 8K olarak ayrılır; elmas taşlama ise yuvarlak elmas ve düz elmas şeklinde ayrılır, 40#, 60#, 80#, 180#, 240#, 400#, 600# ile müşterilerin farklı ihtiyaçları karşılanır.