డీప్ ప్రాసెసింగ్ హోల్ స్టీల్ పైప్

హోల్ స్టీల్ పైపు అనేది ఒక ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి, ఇది వివిధ పారిశ్రామిక అవసరాలను తీర్చడానికి స్టీల్ పైపు యొక్క మధ్యలో కొంత పరిమాణంలో రంధ్రాన్ని చేయడానికి యాంత్రిక పరికరాలను ఉపయోగిస్తుంది.

స్టీల్ పైపు రంధ్రం యొక్క వర్గీకరణ మరియు ప్రక్రియ

వర్గీకరణ: రంధ్రం యొక్క వ్యాసం, రంధ్రాల సంఖ్య, రంధ్రాల స్థానం మొదలైన వివిధ కారకాల ఆధారంగా, స్టీల్ పైపు రంధ్రం ప్రాసెసింగ్‌ను సింగిల్-హోల్ పెర్ఫరేషన్, మల్టీ-హోల్ పెర్ఫరేషన్, రౌండ్-హోల్ పెర్ఫరేషన్, స్క్వేర్-హోల్ పెర్ఫరేషన్, డయల్-హోల్ పెర్ఫరేషన్ మొదలైన వివిధ రకాలుగా విభజించవచ్చు.

ప్రక్రియా ప్రవాహం: స్టీల్ పైపు డ్రిల్లింగ్ యొక్క ప్రధాన ప్రక్రియా ప్రవాహంలో పరికరాల ప్రారంభోత్సవం, సరైన డ్రిల్ లేదా మోల్డ్‌ను ఎంచుకోవడం, ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సెట్ చేయడం, స్టీల్ పైపును బిగించడం మరియు డ్రిల్లింగ్ పని చేపట్టడం ఉంటాయి.

స్టీల్ పైపు రంధ్రం యొక్క పదార్థం అనుకూలత మరియు అనువర్తన రంగం

పదార్థం వర్తింపు: స్టీల్ పైపు పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ వివిధ రకాలైన స్టీల్ పైపులకు వర్తిస్తుంది, ఉదాహరణకు కార్బన్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, రాగి పైపు, అల్యూమినియం పైపు మొదలైనవి.

అనువర్తన రంగాలు: నిర్మాణం, వాయుయానం, ఆటోమొబైల్, మెషినరీ తయారీ మరియు ఇతర రంగాలలో స్టీల్ పైపు పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ విస్తృత అనువర్తనాలను కలిగి ఉంది, ఉదాహరణకు భాగాల కలపడం, వెంటిలేషన్ మరియు ఎగ్జాస్ట్, నూనె లైన్ పెనిట్రేషన్ మొదలైనవి.

స్టీల్ పైపు పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ సాంకేతికత

(1) సా బ్లేడ్ పెర్ఫొరేషన్: చిన్న రంధ్రాలను పొడవడానికి అనువైనది, దీని ప్రయోజనం వేగంగా ఉండటం మరియు తక్కువ ఖర్చు, లోపం ఏమిటంటే రంధ్రం యొక్క ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉండదు.

(2) చల్లని స్టాంపింగ్ పంచింగ్: వివిధ పరిమాణాలలోని రంధ్రాలకు అనువైనది, దీని ప్రయోజనాలు రంధ్రాల ఖచ్చితత్వం ఎక్కువగా ఉండటం, రంధ్రం అంచులు మృదువుగా ఉండటం, లోపం ఏమిటంటే పరికరాల ధర ఎక్కువగా ఉండటం మరియు మోల్డ్ మార్చడానికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది.

(3) లేజర్ పంచింగ్: అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు అధిక నాణ్యత గల రంధ్రాలకు అనుకూలం, దీని ప్రయోజనం రంధ్రాల ఖచ్చితత్వం, రంధ్రం అంచు మురికిగా ఉండటం, ఇందులోని లోపం ఏమంటే పరికరాలు ఖరీదైనవి, అధిక పరిరక్షణ ఖర్చు.

స్టీల్ పైప్ పంచింగ్ ప్రాసెసింగ్ పరికరాలు

(1) పంచింగ్ మెషిన్: పంచింగ్ మెషిన్ అనేది ఒక రకమైన ప్రొఫెషనల్ స్టీల్ పైప్ పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ పరికరం, ఇది అధిక-సంఖ్యలో, అధిక-సామర్థ్య మరియు అధిక ఖచ్చితత్వం గల స్టీల్ పైప్ పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ కు అనుకూలం.

(2) డ్రిల్లింగ్ మెషిన్: డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ అనేది ఒక రకమైన సాధారణ స్టీల్ పైప్ పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ పరికరం, ఇది చిన్న బ్యాచ్, తక్కువ ఖచ్చితత్వం గల స్టీల్ పైప్ పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ కు అనుకూలం.

(3) లేజర్ డ్రిల్లింగ్ మెషిన్: లేజర్ డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ అనేది ఒక రకమైన అధిక ఖచ్చితత్వం, అధిక నాణ్యత గల స్టీల్ పైప్ డ్రిల్లింగ్ ప్రాసెసింగ్ పరికరం, ఇది అధిక-స్థాయి స్టీల్ పైప్ డ్రిల్లింగ్ ప్రాసెసింగ్ రంగానికి అనుకూలం.

పైన పేర్కొన్న పరికరాలన్నింటినీ స్వయంచాలక మరియు మాన్యువల్ రెండు రకాల పరికరాలలో అందుబాటులో ఉన్నాయి. వివిధ ప్రాసెసింగ్ అవసరాలు మరియు పరికరాల ఖర్చుల ఆధారంగా స్టీల్ పైపు పంచింగ్ ప్రాసెసింగ్ పనులను పూర్తి చేయడానికి సరైన పరికరాలను ఎంచుకోవచ్చు.

(1) పరిమాణ ఖచ్చితత్వ నియంత్రణ: స్టీల్ పైపు పంచింగ్ యొక్క పరిమాణ ఖచ్చితత్వం దాని తదుపరి అప్లికేషన్ ప్రభావాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, స్టీల్ పైపు యొక్క వ్యాసం, గోడ మందం, రంధ్రం వ్యాసం మొదలైన పరిమాణాలను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి, ఇది కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా పరిమాణ ఖచ్చితత్వ ప్రమాణాలను తీర్చాలి.

(2) ఉపరితల నాణ్యత నియంత్రణ: స్టీల్ పైపు పెర్ఫరేషన్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యత స్టీల్ పైపు యొక్క అప్లికేషన్ మరియు సౌందర్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, స్టీల్ పైపు యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను అది ముఖ్యమైన పారామితులైన మెరుగుదల, బుర్ర్ లేకపోవడం, పగుళ్లు లేకపోవడం మొదలైన వాటిలో నియంత్రించాలి.

(3) రంధ్రం స్థానం ఖచ్చితత్వం నియంత్రణ: స్టీల్ పైపు డ్రిల్లింగ్ యొక్క రంధ్రం స్థానం ఖచ్చితత్వం దాని తదుపరి అనువర్తన ప్రభావాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో, స్టీల్ పైపు డ్రిల్లింగ్ యొక్క రంధ్రం దూరం, రంధ్రం వ్యాసం, రంధ్రం స్థానం మొదలైన అంశాల యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నియంత్రించడం అవసరం.

(4) ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం నియంత్రణ: స్టీల్ పైపు పెర్ఫొరేషన్ ప్రాసెసింగ్ ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం సమస్యను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. నాణ్యతను నియంత్రించే పరిస్థితి మీద, ప్రాసెసింగ్ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి అవసరం.

(5) గుర్తింపు మరియు పరీక్ష: స్టీల్ పైపు యొక్క పరిమాణ ఖచ్చితత్వం, ఉపరితల నాణ్యత, రంధ్రం ఖచ్చితత్వం మొదలైనవి ప్రాసెసింగ్ సమయంలో గుర్తించడం మరియు పరీక్షించడం కస్టమర్ అవసరాలు మరియు ప్రమాణాలను తీర్చడానికి. సాధారణంగా ఉపయోగించే గుర్తింపు పద్ధతులలో మూడు-సమన్వయ కొలత, ఆప్టికల్ కొలత, అల్ట్రాసోనిక్ లోపం గుర్తింపు, మాగ్నెటిక్ పార్టికల్ లోపం గుర్తింపు మొదలైనవి ఉన్నాయి.