ステンレス鋼管の製造プロセス

冷間圧延：これは圧力と延性の加工を意味します。溶解は鋼材の化学組成を変えることができます。冷間圧延は鋼の化学組成を変えることはできず、コイルは冷間圧延機に投入され、ローラーにより異なる圧力を加えられ、コイルはさまざまな厚さに冷間圧延され、その後最終仕上げロールを通じてコイルの厚さ精度を調整し、一般的に3ミクロン以内の精度を確保します。

焼鈍：冷延鋼帯は専門の焼鈍炉に入れられ、一定の温度（900〜1100度）に加熱され、焼鈍炉の速度を調整して適切な硬度を得ます。素材を柔らかくする場合は焼鈍速度が遅くなり、それに応じてコストが高くなります。201および304はオーステナイト系ステンレス鋼であり、焼鈍工程において、冷延工程で損傷した金属組織を熱と冷で修復する必要があります。したがって、焼鈍は非常に重要な工程です。場合によっては焼鈍が不十分だと錆びやすくなります。

被処理物を所定の温度まで加熱し、一定時間保持した後、ゆっくりと冷却する金属熱処理工程です。焼鈍の目的は以下の通りです。

1. 鋳造、鍛造、圧延および溶接工程で発生した様々な組織欠陥および残留応力を改善または除去し、被処理物の変形や割れを防止すること。

2. 被処理物を軟化させて切削加工を容易にすること。

3 結晶粒を微細化し、組織を改善してワークの機械的特性を向上させます。最終的な熱処理およびパイプ製造のための組織準備を行います。

スリッティング：ステンレス鋼コイルを所定の幅に切断し、その後の深加工およびパイプ製造を行えるようにします。スリッティング工程では保護に注意し、コイルに傷をつけないようにする必要があります。また、スリッティング幅と誤差にも注意が必要です。さらに、スリッティングとパイプ製造工程との関係において、スチールストリップの切断面にバリや欠けが生じることがあり、これにより溶接管の歩留まりに直接影響を与えます。

溶接：ステンレス鋼管製造における最も重要な工程であり、主にアルゴンアーク溶接、高周波溶接、プラズマ溶接、レーザー溶接が用いられます。現在最も一般的に使用されているのはアルゴンアーク溶接です。

アルゴンアーク溶接：遮蔽ガスは純アルゴンまたは混合ガスを使用し、溶接品質が高く、優れた溶け込み性能を持つ。その製品は化学、原子力、食品産業などで広く使用されている。

高周波溶接：電源出力が高いため、材質や鋼管の外径および肉厚に応じて、より高い溶接速度を実現することができる。アルゴンアーク溶接と比較して、最大溶接速度は10倍以上になる。例えば、鉄管の製造に高周波溶接を用いる場合。

プラズマ溶接：優れた溶け込み能力を持つ溶接方法であり、特殊構造のプラズマトーチによって発生する高温プラズマアークを用い、保護ガスの下で金属を溶融する溶接方法である。例えば、材料の板厚が6.0mm以上の場合、溶接継手を完全に溶かし込むために通常プラズマ溶接が必要となる。

角管、矩形管、楕円管、異形管のステンレス鋼溶接管は、最初は丸管から作られ、丸管と同じ外周を持つ製品を製造した後、それぞれの管形状に成形し、最後に金型を使用して整形および直線化します。

ステンレス鋼管の切断工程は比較的荒削りであり、多くの場合、ハックソーブレードで切断され、切断時に少量のバリが発生します。また、バンドソーによる切断もあります。例えば、大径のステンレス鋼管の場合、これに該当しますが、やはりバリが発生します。一般的にバリが多くなりすぎると、作業者はソーイングブレードを交換する必要があります。

研磨：パイプ成形後、表面は研磨機によって研磨されます。通常、製品および装飾用チューブの表面処理には、いくつかの工程があります。研磨には光輝（鏡面）、6K、8Kがあり、サンドングには丸サンドおよび直サンドがあり、40#、60#、80#、180#、240#、400#、600#などの番手があり、顧客のさまざまなニーズに対応しています。