Vervaardigingsproses van roestvrye buise

Koue wals: dit is die verwerking van druk en rekbaarheid. Smelting kan die chemiese samestelling van staal verander. Koue walsing kan die chemiese samestelling van staal nie verander nie. Die rol sal in die koue walsmasjien geplaas word waar verskillende drukke toegepas word. Die rol sal dan tot verskillende diktes koue gewals word, en daarna sal die finale afwerkwal rol die dikte se presisie beheer. Die algemene presisie is binne 3 syl.

Verharding: Die koudgewalste spoel word in 'n professionele verhardingsom in geplaas, verhit tot 'n sekere temperatuur (900-1100 grade), en die spoed van die verhardingsom word aangepas om die toepaslike hardheid te verkry. Indien die materiaal sag moet wees, is die verhardingstempo stadig, en hoe hoër die ooreenstemmende koste. 201 en 304 is austenitiese roesvrye staal, tydens die verhardingsproses is daar behoefte aan hitte en koue om die metallurgiese struktuur wat tydens die koudwalsproses beskadig is, te herstel, dus is verharding 'n baie kritieke stap. Soms veroorsaak onvoldoende verharding dat dit maklik roes vorm.

Die werkstuk word verhit tot 'n vooraf bepaalde temperatuur, vir 'n sekere tydperk gehou en dan stadig gekoel in 'n metaalhittebehandelingsproses. Die doel van verharding is:

1 om die staal te verbeter of te verwyder wat in die giet-, smee-, wals- en lasproses ontstaan weens verskeie strukturele defekte en residu-spanning, om vervorming en skeur van die werkstuk te voorkom

2 om die werkstuk sag te maak vir snywerk.

3 verfyn die korrel, verbeter die organisasie om die meganiese eienskappe van die werkstuk te verbeter. Organiseer voorbereiding vir die finale hittebehandeling en pypmaakproses.

Sny: roesvry staal spoel, sny in die ooreenstemmende breedte, sodat verdere diepgaande verwerking en pypmaak uitgevoer kan word. Tydens die snyproses moet sorg gedra word om die spoel te beskerm teen krap, snybreedte en fout. Verder is daar 'n verband tussen die snyproses en die pypmaakproses. Die staalband wat gesny word, toon 'n klomp voorste kante en bruine rande, wat die opbrengs van die gesweisde pyp direk beïnvloed.

Sweis: die belangrikste proses van die roesvrye staalpyp. Roesvrye staal word hoofsaaklik deur middel van argonboogsweis, hoëfrekwensiesweis, plasmaweis, laserweis gedoen. Tans word argonboogsweis die meeste gebruik.

Argonbooglas: beskermgas is suiwer argon of gemengde gas, hoë lasqualiteit, goeie lasdeurdringingsvermoë, word in die chemiese, kern- en voedselindustrie wyd gebruik.

Hoëfrekwensie-lassing: met 'n hoër bronkrag, vir verskillende materiale, buitekantige wanddikte van die staalpyp kan 'n hoër lassnelheid bereik. In vergelyking met argonbooglas, is dit se hoogste lassnelheid meer as 10 keer so hoog. Byvoorbeeld, die produksie van ysterpype deur gebruik te maak van hoëfrekwensielassing.

Plasmalas: het 'n sterk deurdringende krag, is 'n lasmetode wat gebruik maak van 'n hoë-temperatuurplasmaboog wat deur 'n spesiaal geconstrueerde plasmatolk geproduseer word, en onder beskerming van beskermgas smelt metaal. Byvoorbeeld, indien die materiaaldikte 6,0 mm of meer bereik, word gewoonlik plasmalas vereis om te verseker dat die nate volledig deurgelas is.

Roestvrywe staal gesweisde pyp in die vierkantbuis, reghoekbuis, ovaalbuis, gevormde buis, aanvanklik vanaf die ronde buis, deur die produksie van ronde buis met dieselfde omtrek en dan gevorm in die ooreenstemmende buisvorm, en uiteindelik vorm en reguit met vorms.

Roestvrywe staalbuisproduksiesnyproses is relatief rowwe, die meeste word met saagblaaie gesny, die sny sal 'n klein hoeveelheid voorkante produseer; die ander is bandzaag sny, byvoorbeeld, groot deursnee roestvrywe staalbuis, daar is ook 'n hoeveelheid voorkante, algemene hoeveelheid voorkante te veel wanneer die werkers die saagblad moet vervang.

Poleer: Nadat die pyp gevorm is, word die oppervlak met 'n poleermasjien gepoleer. Gewoonlik is daar verskeie prosesse vir oppervlakbehandeling van die produk en dekoratiewe buise, poleer, wat verdeel word in helder (spieël), 6K, 8K; en sanderwerk word verdeel in ronde sand en reguit sand, met 40#, 60#, 80#, 180#, 240#, 400#, 600#, om aan die verskillende behoeftes van kliënte te voldoen.